چگونه مشکل تامین کارتن را در دستگاه کارتن سازی اتوماتیک حل کنیم؟

مشکل خوراک کارتن دستگاه های کارتن سازی اتوماتیک به طور مستقیم بر راندمان تولید و کیفیت محصول تأثیر می گذارد. عیب های رایج شامل مسدود شدن کارتن ها، تغذیه ناپایدار کارتن ها و هشدار کارتن ها و مجلات می باشد. برای حل این مشکلات، چهار جنبه کلیدی باید حل شود: تنظیم ساختار مکانیکی، بهینه سازی حسگر، اشکال زدایی اشکال زدایی سیستم کنترل و تعمیر و نگهداری معمول. راه حل های خاص با مثال های معمولی نشان داده شده اند:
I. علل شایع مشکلات تغذیه کارتن
1. ساختار مکانیکی
طراحی نامناسب مجله: مجلات شیب دار، ریل های راهنمای فرسوده یا فاصله زیاد می توانند باعث افتادن یا گرفتگی جعبه های مقوایی شوند.
مطالعه موردی: مشکلات یک دستگاه کارتن در یک کارخانه داروسازی به دلیل فرسودگی و پارگی روی ریل های راهنمای مجله باعث شد که کارتن در سقوط خود جابجا شود و اغلب در موقعیت جداسازی قطعات گیر کند. با تعویض ریل راهنما مشکل حل شد.
مطالعه موردی: خرابی‌های کارتن‌گیر: آسیب فنجان‌های مکنده، کمبود خلاء یا ناهماهنگی ساکشن کاپ، که مانع برداشتن{0} مداوم کارتن‌ها می‌شود.
مطالعه موردی: خط بسته بندی مواد غذایی روی فنجان مکش نشت کارتن، میزان موفقیت 60٪. ساکشن کاپ ها را تعویض کنید و خلاء را روی 0.6- مگاپاسکال تنظیم کنید تا سرعت پیکاپ کارتن بازگردد. مکانیسم فشاردهنده جعبه: حرکت سیلندر فشاردهنده صاف نیست، تغییر شکل صفحه فشاردهنده یا شل شدن تسمه تایم، در نتیجه استحکام جعبه فشار ناکافی است.
مطالعه موردی: در دستگاه کارتن لوازم آرایشی، مهر و موم سیلندر هل کهنه می شود و در نتیجه نیروی فشار کافی وجود ندارد. با تعویض مهر و موم مشکل حل شد.

2. مسائل مربوط به حسگر و تشخیص: آلارم های کاذب از حسگرهای جعبه گم شده: زمانی که هیچ جعبه ای وجود ندارد، حساسیت سنسور یا سوگیری مکان می تواند باعث ایجاد آلارم کاذب شود.
مطالعه موردی: کارخانه قطعات الکترونیکی دستگاه کارتن سازی AA جعبه گمشده یک مجله را با حسگر پرتو عرضی اشتباه گرفت. تنظیم زاویه سنسور این مشکل را حل می کند.
خرابی تشخیص کارتن: سنسور فوتوالکتریک توسط گرد و غبار پوشانده می شود یا سنسورهای فیبر نوری با لبه کارتن سازگار نیستند و تشخیص محل کارتن را غیرممکن می کند.
مطالعه موردی: تجمع گرد و غبار روی لنز حسگر در ماشین‌های کارتن کالا، سیگنال‌های تشخیص را ناپایدار می‌کند. سنسورهای تمیز کردن مشکل را بازیابی کردند.

3. مشکل سیستم کنترل: خطاهای منطقی برنامه PLC: دستورالعمل های تغذیه کارتن با عملکرد دستگاه هماهنگ نیست و باعث هرج و مرج تغذیه کارتن می شود.
مطالعه موردی: در دستگاه کارتن دارویی، فرکانس تغذیه کارتن با سرعت اسپیندل مطابقت ندارد زیرا برنامه PLC بهینه نیست. فرآیند اصلاح این مشکل را حل می‌کند{1}}، تنظیم پارامتر نامناسب است: سرعت تغذیه جعبه، سطح خلاء، رانش جعبه و سایر پارامترها تنظیم نمی‌شوند که منجر به بی‌ثباتی خوراک جعبه می‌شود.
مطالعه موردی: تنظیم رانش دستگاه کارتن سنگین برای فشار دادن صحیح کارتن بسیار کم است. تنظیم پارامتر به مقدار توصیه شده این مشکل را حل می کند.

4. کیفیت کارتن و مواد ورودی
انحراف ابعاد کارتن: طول، عرض یا ضخامت کارتن بیش از حد تحمل است و جا دادن یا کشیدن کارتن را غیرممکن می کند.
مطالعه موردی: یکی از چاپخانه ها انحراف ضخامت کارتن ± 0.5 میلی متر را ارائه کرد که بیش از حد تحمل دستگاه کارتن سازی بود. مشکل با جایگزینی جعبه های مقوایی با جعبه های واجد شرایط حل شد.
چسبندگی یا تغییر شکل کارتن: در طول حمل و نقل یا ذخیره سازی، کارتن ها مرطوب یا تغییر شکل می دهند و در نتیجه تغذیه جعبه مسدود می شود.
مطالعه موردی: جعبه مقوایی در فضای مرطوب گیر کرده بود و نمی توانست به آرامی به موقعیت بازیافت برود. بهبود شرایط نگهداری این مشکل را حل می کند. ii راه حل ها و رویه ها

1. تنظیم ساختار مکانیکی
بهینه سازی Box Library:
دسته های مجله را از نظر ساییدگی و پارگی بررسی کنید. فاصله ریل (فاصله استاندارد باید بیشتر از 0.5-1 میلی متر عرض کارتن باشد) را با میکرومتر اندازه گیری کنید و در محدوده قابل قبول تنظیم کنید.
مطمئن شوید که ژورنال با زاویه 5 تا 10 درجه کج شده است، با استفاده از نیروی جاذبه برای کمک به حرکت کارتن به سمت پایین.
مطالعه موردی: زاویه کج شدن مجلات روی دستگاه کارتن سازی کافی نیست. برای بهبود تغذیه جعبه تا 30 درصد، شیب را افزایش دهید.
تعمیر و نگهداری دستگاه مکش جعبه:
ساکشن های قدیمی را جایگزین کنید (توصیه می شود هر سه ماه یکبار تعویض شوند) و یکی را انتخاب کنید که با مواد کارتن مطابقت داشته باشد (مانند مکنده های سیلیکونی برای کسانی که سطوح صاف دارند).
ژنراتور خلاء را بررسی کنید و خلاء را با سطح خلاء اندازه گیری کنید (مقدار استاندارد: -0.5 -0.7 مگاپاسکال). فیلترها را بشویید یا تعویض کنید.
موقعیت ساکشن کاپ را طوری تنظیم کنید که مرکز مکنده با مرکز کارتن هماهنگ باشد، انحراف کمتر یا مساوی 1 میلی متر.
بازرسی مکانیزم هل دهنده جعبه:
مهر و موم سیلندر هل را بررسی کنید و نشت آن را با آب صابون تست کنید. درزگیرهای نشتی را تعویض کنید. تنش تسمه تایم را تنظیم کنید (تسمه تایم را به صورت دستی فشار دهید؛ افت باید 5-10 میلی متر باشد) تا از فشار همزمان جعبه اطمینان حاصل کنید.
هرگونه تغییر شکل صفحه فشار را تصحیح کنید و صافی آن را با نشانگر شماره گیری اندازه گیری کنید (انحراف باید کمتر یا مساوی 0.2 میلی متر باشد). در صورت لزوم صفحه فشار را تعویض کنید.

2. بهینه سازی حسگر و تشخیص
جعبه-کالیبراسیون سنسور خروجی:
سنسور پرتو عرضی: فرستنده و گیرنده را تراز کنید. از اسیلوسکوپ ها برای بررسی قدرت سیگنال (مقدار استاندارد بزرگتر یا مساوی 5 ولت) استفاده شد. لنز سنسور را بشویید.
سنسور خازنی: دستگیره حساسیت را طوری تنظیم می کند که سنسور زمانی که کارتن در جای خود قرار دارد سیگنال و زمانی که کارتن در جای خود نیست سیگنال می دهد.
مطالعه موردی: با تنظیم حساسیت سنسور، میزان مثبت کاذب دستگاه کارتن سازی از 15% به 2% کاهش یافت.
تمیز کردن سنسور تشخیص مقوا:
حسگر فوتوالکتریک: لنز را با پارچه‌ای{0} بدون گرد و غبار پاک کنید، بررسی کنید که آیا محل اتصال شل است یا نه، و سنسور را در موقعیت مکانی قرار دهید.
سنسور فیبر نوری: موقعیت سر فیبر را برای اطمینان از سازگاری با لبه کارتن (انحراف کمتر یا مساوی 0.5 میلی متر) تنظیم کنید. 3. قدرت سیگنال را با یک آزمایشگر فیبر-نوری بررسی کنید. اشکال زدایی سیستم کنترل
بهینه سازی برنامه PLC:
بررسی کنید که دستور کارتن ورودی با سرعت اسپیندل مطابقت داشته باشد و برنامه را طوری تغییر دهید که فرکانس کارتن ورودی=سرعت اسپیندل x تعداد کارتن در هر چرخش باشد.
تاخیر کارتن ورودی را افزایش دهید (به عنوان مثال از 0.2 تا 0.3 ثانیه) تا از فعال شدن کارتن ورودی بعدی قبل از کامل شدن عمل مکانیکی جلوگیری کنید.
مطالعه موردی: با بهینه سازی برنامه PLC، ریتم نامنظم تغذیه کارتن حل شده و راندمان تولید 20 درصد افزایش می یابد.
تنظیم پارامتر:
نرخ خوراک کارتن: برای وزن کارتن تنظیم شده است (50-80 کارتن در دقیقه برای کارتن های سبک و 30-50 کارتن در دقیقه برای کارتن های سنگین).
جاروبرقی: شیر کنترل خلاء را تنظیم کنید تا مطمئن شوید که مکنده می تواند کارتن را به طور پیوسته بدون آسیب رساندن به سطح کارتن جمع کند.
4. رانش: رانش را با نیروی سنج اندازه گیری کنید (مقدار استاندارد باید 1.5-2 برابر وزن کارتن باشد) و فشار سیلندر را به مقدار توصیه شده تنظیم کنید. کارتن کنترل کیفیت و خوراک
بازرسی خوراک:
ابعاد کارتن (طول، عرض و ضخامت) را با استفاده از کولیس اندازه گیری کنید. انحرافات باید مطابق با استاندارد GB/T 7974-2013 باشد (مثلاً انحراف طول ± 1 میلی متر).
صافی سطح کارتن را بررسی کنید و تغییر شکل را با استفاده از گیج نمونه (باید کمتر یا مساوی 0.3 میلی متر) اندازه گیری کنید.
بهبود شرایط نگهداری:
دمای محیط نگهداری در کارتن را بین 15 تا 25 درجه سانتیگراد و رطوبت بین 40 تا 60 درصد کنترل کنید تا از رطوبت و تابش مستقیم نور خورشید جلوگیری شود.
کارتن ها بیش از پنج طبقه روی هم چیده می شوند تا از تغییر شکل پایین جلوگیری شود.

III. اقدامات پیشگیرانه و نگهداری روزانه
1. برنامه تعمیر و نگهداری منظم
بازرسی روزانه: تمیز کردن نرده های مجله، فنجان مکش و سنسورها برای بررسی سیلندر به درستی کار می کند.
تعمیر و نگهداری هفتگی: زاویه شیب جعبه را تنظیم کنید، کشش تسمه تایم را بررسی کنید، ریل راهنمای مکانیزم فشار دهنده جعبه را روغن کاری کنید.
تعمیر و نگهداری ماهانه: مکنده ها و مهر و موم ها را تعویض کنید، حساسیت سنسور را بررسی کنید و از برنامه های PLC پشتیبان تهیه کنید. آموزش استانداردهای عملیاتی
آماده‌سازی قبل از تحویل: اپراتورها باید اندازه و مقدار کارتن‌ها را بررسی کنند تا از پر بودن مجلات و بدون تحریف مطمئن شوند.
نظارت بر حمل و نقل: نظارت بر{0} زمان واقعی محموله‌های کارتن. اگر انسداد یا زنگ هشدار تشخیص داده شد، دستگاه باید فورا خاموش شود.
تمیز کردن پست{0}}محموله: تمام کارتن های باقیمانده را پس از تولید تمیز کنید تا از گرفتگی دستگاه در روز بعد که شروع به کار کرد جلوگیری کنید.
3. مدیریت قطعات یدکی
موجودی قطعات یدکی حیاتی: برای اطمینان از تعویض سریع در صورت خرابی، قطعات یدکی معمولی (مانند مکنده، مهر و موم و حسگرها) را ذخیره کنید.
ردیابی عمر قطعات یدکی: زمان تعویض را پیگیری کرده و از قبل برنامه ریزی کنید (مثلاً مکنده ها باید هر سه ماه یکبار تعویض شوند).